Idén 13. alkalommal szálltak versenybe építőipari gyártók, kivitelezők és kutatóintézetek a bauma Innovációs Díjért. A versengés a világ legnagyobb szakvásárát megelőzően zajlik le, öt fő kategóriában zajlik. Összesen 133 jelentkezést fogadtak be, amelyből a szakmai előzsűri 41 pályázatot engedett tovább. A második körös előzsűri 3-3 jelöltet juttatott be az öt kategória végső jelöltjei közé. Ezeket fogjuk bemutatni a következő cikkekben.

3. kategória: gépészet. A döntőbe az alábbi jelöltek jutottak be:

• Ammann eAPX 68/95 3D vibrációs tömörítőeszköz
• A Built Robotics robotcsomagja kotrókhoz
• Herrenknecht AG folyamatos alagútépítési eljárás

Ammann eAPX 68/95 3D vibrációs tömörítőeszköz

Az Ammann eAPX 68/95 3D vibrációs tömörítőeszköze elsősorban jóval tágabb mozgástartományával emelkedik a hagyományos lapvibrátorok fölé. Az Ammann szerint az akkumulátoros kisgép a legelső vibrációs tömörítő a piacon, mely ívben és körkörösen is képes haladni vagy akár egy helyben is meg tud fordulni.

Mindössze 700 mm-es üzemkész magasságának és széles mozgástartományának köszönhetően az eAPX 68/95 ideális árkokban végzett munkákhoz, különösen, ha a dúcrendszerek keresztmerevítői is útban vannak.

Az apró gép borítása alatt négy tengelyt találunk x alakban elrendezve, melyek az ívelt alaplemezzel együtt teszik lehetővé, hogy a 620 kg tömegű tömörítőgép ívben, körkörösen haladjon vagy egy helyben megforduljon.Mindeközben az eAPX 68/95 egy távvezérlő segítségével biztonságos távolságból, precízen irányítható, és a nehezen hozzáférhető területeket is elérheti.

fotó: Ammann

Akkumulátorokról működő négy villanymotorjával a gép olyan feladatkörökben is megállja a helyét, ahol a belső égésű motor kizáró tényező lenne – gondoljunk csak az épületek belső részeire vagy más zárt terekre.

A tömörítőeszköz körülbelül 80 percet üzemelhet egy huzamban, mielőtt az akkumulátort fel kellene tölteni, a töltés pedig csupán nagyjából fél órát vesz igénybe. Az eAPX 68/95 lítium-vas-foszfát akkumulátorokat használ, melyekre nem jelentenek veszélyt a magas hőmérsékletek, a túltöltés és a mechanikai sérülések.

Mindezek mellett a hajtásrendszer karbantartásigénye minimális, hiszen nincs se hidraulikarendszer, se folyadék, se áttétel. A kismértékű kopás és elhasználódás, a folyadékok nélküli üzem és a zéró károsanyag-kibocsátás kifejezetten fenntartható eszközt eredményez. 

A Built Robotics robotcsomagja kotrókhoz

A Built Robotics által kifejlesztett EXOSYSTEM egy olyan utólagos bővítőcsomag kotrókhoz, mellyel a munkagép autonóm árokásó robottá alakítható.

Az EXOSYSTEM utólagos bővítőcsomag nyolcszintű biztonsági rendszer alkalmazása mellett hardveres módon teszi lehetővé az árokásást különféle talajtípusokban, vonalvezetésekkel és változatos körülmények közt.

Érzékelőkre és szoftverekre támaszkodva az EXOSYSTEM hozzásegíti a vállalkozókat a munkák és infrastrukturális projektek gyorsabb megvalósításához. További előny, hogy a munkagépek robotizált üzemeltetése az üzemanyag-fogyasztást is csökkenti, miközben a gépek élettartamára is kedvező hatással van. Az autonóm árokásás kevesebb hibához vezet, ezzel ritkábban kell ugyanazt a munkafázist ismét elvégezni, így kevesebb hulladék keletkezik a munkaterületen, és kiküszöbölhetők a késések.

fotó: Built Robotics

Amellett, hogy az EXOSYSTEM megbízható megoldást jelent az autonóm árokásásra, a rendszer kiépítése és kalibrálása egy kotrón kevesebb, mint egy napot vesz igénybe. Az üzemeltetők külön is bérbe vehetik az EXOSYSTEM-csomagokat, melyeket saját munkagépeikre telepíthetnek, de a rendszerrel szerelt komplett kotrók lízingjére is lehetőség van közvetlenül a Built Roboticstól.

A cég célja, hogy világszerte elterjessze az autonóm technológiák széles körű alkalmazását az építőipari munkaterületeken, és ezzel kritikus problémákra találjon megoldást az épített környezettel kapcsolatban. Mivel egyre növekszik az igény a közművekre és más felszín alatti infrastruktúrákra – legyen szó az energiaiparról, a lakásépítésről, a környezetvédelemről vagy tiszta energiákról –, az árokásás fontos területnek bizonyult az autonóm technológiákkal összefüggésben.

Herrenknecht AG folyamatos alagútépítési eljárás

A Herrenknecht AG új folyamatos alagútépítési eljárással rukkolt elő, mely jól alkalmazható általános, puha talajtípusokban a víztartó rétegek meglététől függetlenül. A legmodernebb technológiákra támaszkodó folyamatos alagútépítés jelentős időmegtakarítással jár hosszabb alagútszakaszok kivitelezése esetén.

A puha talajban végzett fúrópajzsos alagútépítés mindig is szakaszos folyamatnak számított: minden fejtési fázist egy-egy alagútgyűrű kivitelezése követi. Ilyenkor a fejtés szükségszerűen szünetel, és a következő szakasz csak azután kezdhető meg, hogy az adott gyűrűrész teljesen elkészült. Puha talajokban a szakaszos eljárásból adódóan a kivitelezés meglehetősen időigényes.

A folyamatos alagútépítési eljárás, melynek során a gép folytathatja a fejtést az alagúthéj kivitelezése közben is, jelentős megtakarításhoz vezethet átfutási időben – a Herrenknecht mérnökei pedig egy ilyen folyamatos eljárást dolgoztak ki.

fotó: Herrenknecht

A folyamatos alagútépítés esetében a héj építéséhez eltávolított munkahengerek által kifejtett erőt a bent maradó hengerek pótolják.

Biztosítandó a gép megbízható iránytartását ilyen körülmények között, az alkalmazott munkahengerek által kifejtett tolóerő középpontjának állandónak kell maradnia. Ennél fogva a folyamatos alagútépítés lelke a számítógépes rendszer és a speciális szoftverek, amelyek képesek kiszámítani az egyes hengerekhez rendelt nyomást. Ez garantálja, hogy a fúrópajzs pontosan kövesse a kívánt vonalvezetést.

A folyamatos alagútépítési eljárás során már nem a kezelő szabályozza kézzel az egyes hengerekhez tartozó nyomást görgők (potméterek) segítségével. E célból a Herrenknecht kidolgozta az irányítást segítő CoT- (tolóerőközéppont-) rendszert: ennek része az a kijelző, amin a kezelő láthatja a nyomás középpontjának pontos helyét, és megválaszthatja a kívánt tolóerő-középpontot. Ezt követően a munkahengerek vezérlését már az algoritmus végzi el. A potméterekkel történő manuális irányításhoz képest a CoT-rendszer hatékonyabban képes tartani az előre beállított vonalvezetést.

A hagyományos, szakaszos módszerrel összevetve a folyamatos alagútépítés előrehaladásának sebessége akár 1,6-szoros is lehet. Ez természetesen jóval rövidebb kivitelezési időket eredményez, különösen hosszabb alagútszakaszok esetén. A Herrenknecht szerint puha talajokban a technológia minden géptípus esetén használható.

Jelenleg ezt az eljárást alkalmazzák a „High Speed 2” elnevezésű projekten, melynek keretében Angliában új gyorsvasúti összeköttetés épül ki London és Birmingham között.

A DÍJAT NYERTE: HERRENKNECHT AG FOLYAMATOS ALAGÚTÉPÍTÉSI ELJÁRÁS (címlapfotó)

Maép összeállítás